热压罐产品介绍
作为碳纤维复合材料制件主要生产设备的热压罐，是一个具有整体加热系统的大型压力容器。热压罐常见的结构是一端封闭 ，另一端开门的圆柱体，为复合材料制件的压实和固化提供必要的热量和压力，常用的航空热固性材料(例如高温固化环氧树脂)的固化温度为175°C，固化压力为600kPa，因此必须保证碳纤维制品热压罐在高温下足够坚固。这使得热压罐的制作标准和控制要求比较高。
碳纤维制品热压罐按固化温度和压力可以分为普通型和高温、高压型。高温、高压型碳纤维热压罐比普通型热压罐的制造成本高很多，主要用于制造聚酰亚胺树脂以及热塑性复合材料结构。热压罐由罐体系统、真空系统、鼓风系统、加热系统、加压系统、冷却系统、控制系统及其它等组成。
国内大型复合材料热压罐成型技术得到很大的发展。主要体现为： 建立了热熔法预浸料制备技术、预浸料铺贴和裁剪技术与数字化高度融合、高韧 性复合材料技术和复合材料结构整体化技术得到快速发展及广泛应用。
热压罐工艺优点：
罐内压力均匀：用压缩空气或惰性气体（N2、CO2）或混合气体向热压罐内充气加压，作用在真空袋表面各点法线上的压力相同，使构件在均匀压力下成型、固化；
罐内空气温度均匀：加热（或冷却）气体在罐内高速循环，罐内各点气体温度基本一致，在模具结构合理的前提下，可以保证密封在模具上的构件升降温过程中各点温差不大；
适用范围广：模具相对比较简单，效率高，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和壳体的成型，可成型各种复杂的结构及不同尺寸的零件。热压罐的温度和压力条件几乎能满足所有聚合物基复合材料的成型工艺要求；
成型工艺稳定可靠：热压罐内的压力和温度均匀，可以保证成型零件的质量稳定。热压罐工艺制造的构件孔隙率较低、树脂含量均匀，相对其他成型工艺热压罐工艺制备零件的力学性能稳定可靠，迄今为止，航空航天领域要求高承载的绝大多数复合材料零件都采用热压罐工艺。
热压罐工艺缺点：
投资大，成本高：与其他工艺相比，热压罐系统庞大，结构复杂，属于压力容器，投资建造一套大型的热压罐费用很高；
每次固化都需要耗费大量价格昂贵的真空袋、密封胶条、隔离膜、透气毡、脱模布等辅助材料，同时成型中要耗费大量的水、电、气等能源。
热压罐设备参数
